由武漢光電國家實驗室（籌）完成的“激光3D打印技術”日前順利通過了湖北省科技廳成果鑒定。這套裝備為目前世界上效率領先、打印零件尺寸最大的高精度金屬零件激光3D打印裝備。

據(jù)華中科技大學武漢光電國家實驗室曾曉雁教授介紹，該裝備采用4臺激光器同時掃描，解決了航空航天復雜精密金屬零件在材料結構功能一體化及減重等技術難題，實現(xiàn)了復雜金屬零件高精度成形、提高成形效率、縮短裝備研制周期等目的。

曾曉雁表示，金屬零件激光3D打印技術是各種3D打印技術中難度系數(shù)最大、最受國內外關注的方向之一。其中，基于自動鋪粉的激光選區(qū)熔化成形技術（簡稱SLM）加工精度高，后續(xù)幾乎不需要機械加工，可以制造各種復雜精密金屬零件，實現(xiàn)結構功能一體化、輕量化，在航空航天領域有廣泛的應用。但是，成形效率低、成形尺寸有限是這類技術的發(fā)展瓶頸。此前，我國在SLM技術領域與國際先進水平相比有較大差距，大部分裝備依賴進口。

華中科技大學武漢光電國家實驗室的激光先進制造研究團隊，在國家“863”計劃和自然科學基金項目等資助下，經過10年的長期努力，在SLM成形理論、工藝和裝備等諸多方面取得了重要成果。研究團隊率先在國際上提出并研制出成形體積為500×500×530（毫米）的4光束大尺寸SLM增材制造裝備，攻克了多光束無縫拼接、4象限加工重合區(qū)制造質量控制等眾多技術難題，實現(xiàn)了大型復雜金屬零件的高效率、高精度、高性能成形。該實驗室先后自主研制出SLM系列多種裝備，并采用國產鈦合金、不銹鋼、高溫合金等材料實現(xiàn)了各種復雜精密零件的成形，其關鍵技術指標與國外水平相當。此外，團隊首次在SLM裝備中引入雙向鋪粉技術，成形效率高出同類裝備20%至40%，標志著我國自主研制的SLM成形技術與裝備達到了國際先進水平。

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