本文作者史蒂芬，前某全球頂級汽車零部件制造商工程師。

說哪個行業(yè)科技含量最高，自然是航天軍工、電子信息（手機、計算機等）。說哪個行業(yè)產(chǎn)業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈最復(fù)雜、零件最多，還是航天軍工。說哪個行業(yè)對安全性要求最高、對質(zhì)量缺陷容忍度最低，自然是醫(yī)療器械和航天軍工。說哪個行業(yè)發(fā)展變化最快，自然是電子信息（手機、計算機等）。說哪個行業(yè)生產(chǎn)批量最大，還是電子信息（手機、計算機等）。

以上沒有一個是汽車行業(yè)，但是為什么偏偏是汽車行業(yè)成為制造業(yè)的標桿呢？

因為以上行業(yè)雖然在單科上第一，但嚴重偏科，而汽車行業(yè)雖然單科不是第一，但是綜合起來后總分能夠排上第一。除此之外再沒有一個行業(yè)能夠通吃這五種特性，這使得汽車行業(yè)不得不采取更高水平的方式來管理，最終導(dǎo)致其管理水平是制造業(yè)中最高的。

一、科技含量

雖然不如航天軍工，但是技術(shù)含量整體來說還是很高，特別是動力系統(tǒng)和汽車電子。汽車作為一個消費品，科技創(chuàng)新也是其最大的賣點之一，比如混合動力、半自動駕駛功能。2013年大眾汽車在研發(fā)上的投入2013年研發(fā)開支135億美元，占營收5.2%

在產(chǎn)品科技含量高的產(chǎn)業(yè)，其制造工藝也需要相應(yīng)領(lǐng)先才能滿足產(chǎn)品要求。

二、產(chǎn)業(yè)鏈

一臺車有上萬個零部件，沒有哪個整車廠（業(yè)內(nèi)叫主機廠）會自己全部生產(chǎn)，大部分零部件都是外包出去，而且都是層層外包，涉及到的供應(yīng)商有幾百家（注意業(yè)內(nèi)說法零件和部件是不同的，螺絲是零件，馬達是部件，車門是系統(tǒng)，主機廠一般以系統(tǒng)為單位外包）。

比如大眾汽車會把車門系統(tǒng)外包給一家零部件供應(yīng)商比如德國博澤，博澤又可能把車窗外包出去，車窗供應(yīng)商商又要把車窗升降馬達外包出去，馬達供應(yīng)商又要把馬達外殼外包出去。車身上還有幾十個這樣的系統(tǒng)，每個系統(tǒng)都是層層外包，其中任何一個環(huán)節(jié)的問題都可能導(dǎo)致主機廠無法量產(chǎn)或者做出的產(chǎn)品有問題。

在供應(yīng)鏈管理、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理方面，汽車行業(yè)有一套非常成熟成體系來降低這些風(fēng)險，保證穩(wěn)定產(chǎn)出。汽車行業(yè)對訂單延誤也是采取非常嚴格的措施，延誤的損失以分鐘計算（而其他行業(yè)以天計算）。

汽車行業(yè)，不管什么公司，都普通采取8D的方法來處理客戶投訴，也就是解決問題的八個步驟，包括成立改善團隊->識別問題->實施臨時性遏制措施->根本原因分析及驗證->選擇和驗證永久糾正措施->實施和確認永久糾正措施->從系統(tǒng)層面預(yù)防問題再次發(fā)生->祝賀團隊。

一般要求在收到客戶投訴24小時之內(nèi)必須反饋臨時措施，72小時提交初步原因分析報告。而其他行業(yè)，幾乎沒有這么標準的處理流程以及反饋時效性要求。

三、安全性

正如上文所說，由于涉及人身安全，所以法律法規(guī)對汽車行業(yè)的要求很嚴格，很多要求不是因為你想這么設(shè)計才是這樣的，而是法律法規(guī)的要求這么設(shè)計，而且你要保證這個功能的可靠性。

比如車窗升降系統(tǒng)，美國法律就規(guī)定要有防夾功能（anti-pinch)，防止有乘客腦袋被夾壞^_^（曾經(jīng)有乘客將頭伸出車窗，但又誤觸了關(guān)窗按鈕，結(jié)果脖子被夾了，后來要求加防夾功能，也就是車窗玻璃遇到障礙物能夠自動退回來）。

由于一旦這個功能失效，導(dǎo)致法律風(fēng)險太大，所以在產(chǎn)品設(shè)計的時候，不管愿不愿意，一定要加入這個功能，而還要考慮這個功能在各種環(huán)境中是否會失效，產(chǎn)品在制造過程中時，必須要100%測試這個功能（測試是否制造過程的變異導(dǎo)致功能失效），而且還要考慮制造過程中如何預(yù)防這個功能失效。

由于通過檢驗來發(fā)現(xiàn)問題總是事后諸葛亮，而且還存在漏檢的可能，這樣會產(chǎn)生很多的法律風(fēng)險，所以汽車行業(yè)更多是在考慮如何避免這個問題發(fā)生，而且不是依靠事后檢驗來發(fā)現(xiàn)問題。

比如一批產(chǎn)品有99%的良率，在其他行業(yè)比如電子制造業(yè)已經(jīng)算是很好了，但是汽車行業(yè)很難接受，因為其中1%的不良，總有風(fēng)險會漏檢導(dǎo)致流出去，根本之道就是沒有不良品最好，這樣哪怕沒人檢驗也不會有風(fēng)險。

汽車行業(yè)還不僅要求100%合格，而且要過程穩(wěn)定，比如一個產(chǎn)品的公差是 +/- 0.5mm，即使100%在這個公差內(nèi)，但是大部分接近上限或者下限都不行，需要靠近中間值才行，而且波動范圍還要求盡量收窄。

汽車行業(yè)用一個參數(shù)cpk（過程能力指數(shù)） 來衡量尺寸的穩(wěn)定性和偏離中心值的程度。其他行業(yè)還在看良率的時候，汽車行業(yè)已經(jīng)在看cpk 了，要求cpk至少要達到某個目標值才能接受量產(chǎn)。

另外，由于汽車行業(yè)的特殊性，產(chǎn)品開發(fā)和質(zhì)量管理相比其他行業(yè)來說完全是另外一個體系，導(dǎo)致的現(xiàn)象是，一家供應(yīng)商（比如油漆制造商）如果供應(yīng)汽車行業(yè)和非汽車行業(yè)，哪怕是完全一樣的產(chǎn)品，需要專門成立一個汽車事業(yè)部。為什么呢？

產(chǎn)品開發(fā)，汽車行業(yè)有一套嚴謹?shù)牧鞒?，叫做APQP(產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃）來保證開發(fā)過程的質(zhì)量，簡單來說產(chǎn)品設(shè)計整個過程包括設(shè)計評審、設(shè)計驗證、設(shè)計確認，制造工藝開發(fā)整個過程也包括工藝評審、工藝驗證、工藝確認。

而其他大部分行業(yè)，產(chǎn)品設(shè)計完成之后就是是直接量產(chǎn)，沒有那么多反復(fù)驗證過程，所以量產(chǎn)之后因為發(fā)現(xiàn)還有很多問題，再回過頭來改設(shè)計和工藝現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生。

質(zhì)量管理，汽車行業(yè)最具代表性的就是FMEA(潛在失效模式分析），也就是提前預(yù)測設(shè)計或生產(chǎn)過程中的可能會發(fā)生的問題，事先采取預(yù)防措施的一種方法。這是汽車行業(yè)質(zhì)量管理區(qū)別于其他行業(yè)的一個重要特征（手機電腦行業(yè)就沒有，但是安全性要求高的航天航空有）。

四、批量生產(chǎn)

大批量是一把雙刃劍。

第一、能夠分攤成本，而且能夠進行標準化生產(chǎn)，所以汽車行業(yè)是最熱衷于投入更加先進的昂貴的生產(chǎn)設(shè)備或者技術(shù)以提高效率。汽車行業(yè)的自動化生產(chǎn)率是最高的，哪怕在中國，汽車行業(yè)使用自動夾具或者機器比例也遠遠高于其他行業(yè)。

比如挖掘機制造，一個型號一年才生產(chǎn)幾百臺，根本沒用動力采用標準化的機器設(shè)備來生產(chǎn)，很多甚至都是人工來裝配。汽車行業(yè)動輒幾十萬臺，機器設(shè)備成本分攤在這幾十萬上面都不是一個很大數(shù)字了。

第二，能夠放大問題，任何一個小問題只要乘以批量生產(chǎn)的數(shù)量，都是一個巨大的問題，由此產(chǎn)生巨大的召回成本和返修成本。這也導(dǎo)致汽車行業(yè)更加熱衷通預(yù)防品質(zhì)缺陷發(fā)生，而不是事后發(fā)現(xiàn)來補救，主要體現(xiàn)在以下方面：

• 設(shè)計上防錯，比如有些零件會漏裝，那干脆設(shè)計成不用個零件，那不存在漏裝的問題了，或者設(shè)計成沒有裝這個零件整個產(chǎn)品無法裝配。有些零件會裝反，那設(shè)計成如果裝反，就裝不進去。
• 制造過程中防錯，有以下方面，其他行業(yè)基本沒有這種概念。

相信人總是會犯錯誤的，所以盡量采用機器設(shè)備來減少人為失誤。試想一條純手工線，每天做一萬個產(chǎn)品，但是人總可能會疏忽，哪怕是百分之一的疏忽也會產(chǎn)生100個不良品。而機器設(shè)備，只要設(shè)定好了，就會按照既有程序做下去，出錯幾率小。其他行業(yè)，我聽得最多的是”加強人員培訓(xùn)“來避免錯誤。

通過機器設(shè)備的“智能”來保證防錯，日本人叫“自働化”（jidoka)，這是帶“人字旁”的自動化。有三個層面，第一，不可能產(chǎn)生不良（機器設(shè)備始終穩(wěn)定，如果產(chǎn)生故障自己會停機），第二，產(chǎn)生了不良品，機器能夠發(fā)現(xiàn)并且鎖住，不傳遞到下一個工位，第三，不良品流出本工位，但下一個工位不接受不良品（下一工位能夠檢查比如漏裝零件的問題）。

舉個例子，比如汽車的焊接，要求機器自帶檢查電流功能，如果發(fā)現(xiàn)電流超出設(shè)定值（可能是外部供電不穩(wěn)定或者機器本身不穩(wěn)定），那就停機并鎖住零件不讓流出，這樣想要做出不良品都難。機器防錯的概念在汽車行業(yè)已經(jīng)深入人心，但是在其他行業(yè)，還只是新鮮概念。

• 流程上的防錯。安排好了工作，人還是會疏忽做錯或者忘記，汽車行業(yè)最熱衷的就是做各種檢查表(checklist)，事情做完之后，再用檢查表一項一項檢查是否有做，或者做到位。其他行業(yè)這種檢查表很少使用。

在汽車行業(yè)做過的人，明顯都會有這些嚴謹?shù)乃季S習(xí)慣和職業(yè)習(xí)慣，所以其他行業(yè)都比較青睞汽車行業(yè)的人。

史蒂芬之前寫過一篇軟件開發(fā)和制造業(yè)的相互啟示和給理工科專業(yè)的一些職業(yè)選擇建議里面有更多介紹。（移步史蒂芬知乎專欄，查看更多詳文）

第三，因為批量大，價格昂貴，有資金周轉(zhuǎn)的壓力，所以會有改進生產(chǎn)方式，降低庫存、減少浪費的動力。人類歷史上所有的生產(chǎn)方式革命，都從汽車制造業(yè)開始，比如上上個世紀的福特流水線，上個世紀的豐田精益生產(chǎn)方式。豐田精益生產(chǎn)方式的兩大核心，除了上文說的“自働化”之外，還有“及時生產(chǎn)”。

福特開創(chuàng)了流水線生產(chǎn)方式，在這之前，是一個人或把一個產(chǎn)品從頭到尾做出來（現(xiàn)在中國還有大量的企業(yè)用的這種生產(chǎn)方式），100個工人做100件同樣復(fù)雜的事情。福特流水線的生產(chǎn)特點是把一個產(chǎn)品分解成多個不同的工序，由不同的人分工按先后順序和統(tǒng)一的節(jié)拍時間流水化作業(yè)，由于把復(fù)雜的工作進行的分工，所以效率大大提高。

豐田開創(chuàng)的精益生產(chǎn)方式的核心“及時生產(chǎn)”，也就是不早也不晚。通常認為生產(chǎn)可以早點進行，這樣就不會延誤訂單。

但是豐田生產(chǎn)方式認為，早了就會有庫存，庫存是萬惡之源（掩蓋問題，占用資金）。汽車行業(yè)一般一次性采購小批量的貨，零部件供應(yīng)商一般都是兩三天送一次貨，恨不得讓他們一天一送，物料直接上生產(chǎn)線而不是送去倉庫堆積。

而其他行業(yè)，一次性采購一個月或者幾個月的物料放在倉庫堆著非常正常。豐田生產(chǎn)方式要求“單件流”，流水線的產(chǎn)品一個一個流下去，而福特流水線作業(yè)是可以一次性做20個產(chǎn)品，這20個產(chǎn)品作為一個整體流下去，但是這樣不容易實監(jiān)控到到底哪個工序是時間瓶頸。

而且一旦發(fā)生質(zhì)量問題，都是批量性問題，而單件流，一旦發(fā)生問題，數(shù)量都控制在某個產(chǎn)品上，或者一條流水線上有限的幾個產(chǎn)品。

其他行業(yè)，可以說沒什么追求，對這些核心概念要么就沒聽說過，要么就是只學(xué)了５Ｓ管理，目視化管理、魚骨圖、減少浪費持續(xù)改善空喊口號等這些很表面很膚淺的東西，甚至對５Ｓ的理解還停留在“打掃衛(wèi)生“上。對于有追求的非汽車行業(yè)的企業(yè)，都是在向汽車行業(yè)取經(jīng)。

五、行業(yè)發(fā)展變化

汽車是大眾消費品，而且是大部分人一生中最貴的消費品（第二可能就是蘋果手機了）。這種以市場為導(dǎo)向的消費品不得不經(jīng)常變化以迎合市場口味。發(fā)展變化最快的應(yīng)該是手機，汽車行業(yè)雖然做不到一個季度一變，至少一年或者兩年一變還是做得到的。

汽車行業(yè)和手機行業(yè)一樣，都要求能夠快速響應(yīng)，產(chǎn)品開發(fā)周期非常短，而且萬萬不能出現(xiàn)任何延后的情況，否則就失去了市場先機。試想本來預(yù)計在一月一日發(fā)布一款新產(chǎn)品，市場宣傳都做好了，但等到那天卻發(fā)現(xiàn)東西沒做出來，不得不把發(fā)布會延后，這對品牌形象的影響是多巨大的。

所以汽車行業(yè)對“項目管理”的要求很高，一般都有專職項目經(jīng)理來協(xié)調(diào)可能出現(xiàn)的任何突發(fā)事件（比如某個零件延誤、重大品質(zhì)問題），調(diào)用優(yōu)勢資源來應(yīng)對，以趕上項目時間。這個行業(yè)的其他人對項目流程的意識也明顯高于其他行業(yè)，知道什么時候該做什么事情，需要怎么做，出了緊急情況應(yīng)該走什么流程。汽車行業(yè)的人最熱衷于考PMP（項目管理專業(yè)人士資格認證)。

最后，汽車行業(yè)綜合了世界主要工業(yè)國家德國、日本、美國的管理優(yōu)點。

德國人擅長于在流程和規(guī)則上避免犯錯誤，德國企業(yè)特點就是流程一大堆。優(yōu)點是能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，技術(shù)扎實。缺點是流程繁雜，不能夠快速響應(yīng)變化。所以為什么德國人能夠做出優(yōu)秀的工業(yè)設(shè)備，在做手機、電腦方面就弱爆了，倒不是技術(shù)上原因，而是受到流程的束縛趕不上市場上的變化。

日本人由于國內(nèi)資源稀缺，所以擅長減少浪費，會經(jīng)常去思考哪些東西是沒必要的，但是又對細節(jié)執(zhí)著，所以弄出了精益生產(chǎn)這個東西。這就為什么日本的東西性價比很高，技術(shù)領(lǐng)先，質(zhì)量也扎實。

美國人擅長于創(chuàng)新，不被條條框框束縛，處事靈活，崇尚think out of the box，不遵守流程和規(guī)則的事情也經(jīng)常發(fā)生（和中國人差不多），在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)過程亦如此。這就是為什么美國的東西技術(shù)領(lǐng)先，但是質(zhì)量不如德國和日本制造。

由于這些人為導(dǎo)致的無法預(yù)測因素存在，美國人非常熱衷研究管理學(xué)，包括企業(yè)管理、生產(chǎn)管理、項目管理。

美國人先弄出來了工業(yè)工程（也就是IE)，日本人實踐變成了豐田生產(chǎn)方式，后來美國人又將日本的人實踐的結(jié)果總結(jié)出了精益生產(chǎn)方式。

而項目管理是一種科學(xué)的方法來管理項目過程中可能出現(xiàn)的各種風(fēng)險，本質(zhì)上是一種靈活的處事方法，在規(guī)則范圍內(nèi)科學(xué)地設(shè)定了一定的靈活空間，可以隨時調(diào)整策略，調(diào)用各種資源捷徑(shortcut)來應(yīng)對變化和風(fēng)險。

由于汽車產(chǎn)業(yè)鏈是全球分工合作，不同國家之間互相采購零部件，而這三大工業(yè)國家有著不同管理規(guī)范，溝通起來會非常困難。

為了協(xié)調(diào)這些不同的管理和標準，1996年世界主要汽車制造商（以德國、日本、美國為主）成立了國際汽車工作組 International Automotive Task Force (IATF），1999年頒布了國際標準lSO/TS 16949(最新版已經(jīng)改名叫做IATF16949:2016），制定了一個全球通用規(guī)范，這個規(guī)范基本綜合了這三大工業(yè)國家的管理上的優(yōu)點。除此之外，再沒有其他哪個行業(yè)能夠把這三個工業(yè)國家的優(yōu)點吸收進來。

后記

中國本土汽車行業(yè)雖然只學(xué)到了一點皮毛，精髓還沒完全學(xué)進去，但是好歹也學(xué)了些東西，框架已經(jīng)基本建立，口號和理念已深入人心，比起其他非汽車行業(yè)來說，已經(jīng)是走了很長的路了。

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